С непрекъснатото подобряване на нивото на развитие на индустрията за вътрешно производствено оборудване, нивото на оборудването на машината за умиране също е значително подобрено, а видовете части, които могат да бъдат произведени, също се увеличават. Той е разширен и точността и сложността на части от изкорените части също са значително подобрени. Вярвам, че в близко бъдеще частите, които забиват по-добре, ще служат по-добре на нашата продукция и живот!
The die-casting parts are widely used in various industies field.Die-casting parts can be manufactured as die-casting auto parts, die-casting automobile engine pipe fittings, die-casting air-conditioning parts, die-casting gasoline engine cylinder heads, die-casting valve rocker arms, die-casting valve seats, casting power accessories, die-casting motor end covers, die-casting shells, and Корпуване на помпи за подстригване, конструктивни аксесоари за конструкция, декоративни аксесоари за умиране, аксесоари за гардероб, джанти и други части.
За да знаем за процеса на закриване на умиране, нека анализираме общи дефекти на матрицата заедно.
Причини за генериране на дефекти
● Дизайнът на самото изгаряне е неразумно: дебелината на стената, формата, заоблените ъгли, ъгълът на течение, дупките и др. Са неподходящи.
● Проблеми с производителността на машината за задействане: Недостатъчна сила на инжектиране и сила на затягане, неправилно налягане на налягането и скоростта на пълнене, несъответствие на размера на леене и прогнозираната зона с капацитета на машината за загиване и т.н.
● Проблеми с дизайна и производството на матрици: подравняване на плесени, смилане, точност на обработка, влияние на подвижни части върху размера на отливките и неправилно подреждане на охлаждащите водни канали.
● Проблеми с процеса на загиване: Избор на повърхностна повърхност, дизайн на системата на Gating, отработените канали, параметрите на процеса на закриване на матрица, неправилно покритие.
● Алютирани материали и проблеми с топенето: Съставът на суровините на сплав, съотношението на новите и старите материали и процеса на топене са неправилни.
● Проблеми с работата на по-нататък: Температура на материала, контрол на температурата на плесен, контрол на параметрите на процеса, неправилно инжектиране, бране, производствен цикъл и др. Ако един от горните фактори е неправилен или комбинацията от няколко фактора е неправилна, това ще доведе до дефекти.
Метод за анализ на дефекти [Анализирайте по научни средства, докажете с данни]
● Държавен анализ
Честота на дефекти:
① Често
② Понякога
Местоположение на дефекта:
① фиксирано в определено положение на кастинга.
② Не се фиксира в определена позиция, безплатно.
За дефекти, които понякога се появяват, но не се появяват през повечето време, това може да е нестабилно състояние.
Например:
① Температурата на материала е твърде висока или твърде ниска;
② Колекция на температурата на плесен;
③ Ръчна работа: Неправилен производствен цикъл за пръскане, събиране на части;
④ Неизправност на машината за леене на матрици.
За дефектите, причинени от нестабилното състояние, основната цел е да се засили управлението и стандартната работа на производствения сайт, които могат да бъдат анализирани чрез наблюдение на параметрите на процеса на място.
● Анализ на химичен състав
Усъвършенствани методи за инспекция като спектрометър и анализатор на атомен абсорбция се използват за анализ на съдържанието на ефективни елементи и елементи на примесите в състава на цинковите сплави, за да се анализира тяхното въздействие върху анализа на ефективността на кастингите и качеството на отливките.
съдия:
„Има ли проблеми със сплавта?
„Има ли проблеми с процеса на топене?
●
Металографски анализ
Нарежете дефектираната част и проверете структурата на изгарянето на матрицата под микроскоп. Първо преценете вида на дефекта: Ако на повърхността на леенето има дупки, порите ли са? Свиване? Дупка на шлака? При микроскопа дефектът може да бъде преценен точно и причината за дефекта може да бъде допълнително анализирана.
●
Анализ на системата за изливане
Дали разтопеният метал може да тече гладко в бегача и да избегне захващането, дали начинът на пълнене на кухината е разумен и дали газът се отстранява гладко. При производството на умиране се установява, че много дефекти на леене са причинени от необоснованото отваряне на системата на Гетинг.
Анализ на дефекти на балончета
Понастоящем отливките с цинкова сплав са широко използвани в различни декорации, като аксесоари за мебели, архитектурна декорация, аксесоари за баня, части за осветление, играчки, вратовръзки, катарами за колани, различни метални катарами и др., Така че качеството на повърхността на отливките е високо и се изисква добра характеристика на повърхността.
Най -често срещаният дефект на отливките за матрици с цинкова сплав е повърхностно мехури.
Характеристика на дефекти: На повърхността на части от изгарящи части има повдигнати оръдия.
① Намерено след кастинг на матрица;
② разкрит след полиране или обработка
③ Появява се след впръскване на гориво или галвапластика;
④ се появява след оставяне за определен период от време.
●
Причини за производство
1. Причинени от порите: главно пори и дупки за свиване. Порите често са кръгли и повечето дупки за свиване са нередовни.
Основни причини:
В процеса на пълнене и втвърдяване на разтопен метал, поради проникване на газ, на повърхността или вътре в леенето се образуват дупки.
② Вътренето на газ от боя.
③ Съдържанието на газ в течността на сплав е твърде високо и ще се утаи по време на втвърдяване.
Причини за свиване:
① В процеса на втвърдяване на метали се появяват свиване на кухини поради свиването на обема или повредата на разтопения метал за захранване на крайната втвърдена част;
② Отливките с неравномерна дебелина или локално прегряване на отливките причиняват определена част да се втвърдяват бавно, а повърхността ще образува вдлъбнатина, когато обемът се свие. Поради съществуването на пори и дупки за свиване, дупките могат да навлизат в вода по време на повърхностната обработка на отливките. Когато се извършва печене след боядисване и газопровод, газът в отвора се разширява; Или водата в дупката ще стане пара и обемът ще се разшири, което ще доведе до мехури на повърхността на леенето.
2. Причинени от междугрануларна корозия
Вредни примеси в състава на цинковите сплави: олово, кадмий, калай ще се съберат на границата на зърното, за да причинят междугрануларна корозия. Металната матрица е счупена поради междугрануларна корозия, а разтворът за електроплаване ускорява това увреждане на пот, а частите, подложени на междугрануларна корозия, той ще се разшири и повдигне покритието, причинявайки мехури на повърхността на отливката. Особено във влажна среда междугрануларната корозия ще доведе до оформяне, напукано или дори счупено.
3. Причинени от пукнатини
Воден модел и модел на студена бариера: По време на процеса на пълнене разтопеният метал, който влиза в първия контакт със стената на плесен, за да се втвърди преждевременно; След влизането на разтопения метал, той не може да бъде слети със втвърдения метален слой, образувайки моаре на задника на повърхността на леене. Стрипски дефекти. Водната маркировка обикновено е в плиткия слой на повърхността на леенето; докато студената бариера може да проникне във вътрешността на кастинга.
Термично напукване:
① Когато дебелината на леенето е неравномерно, ще се генерира стрес по време на процеса на втвърдяване;
② Металът се изхвърля твърде рано и силата на метала не е висока;
③Uneven сила по време на изхвърляне;
④ Прекомерно високата температура на формата прави кристалните зърна груби;
⑤ Наличието на вредни примеси. Горните фактори могат да причинят пукнатини. Когато има водни следи, студени бариерни следи и горещи пукнатини в леенето на матрицата, стопилката ще проникне в пукнатините по време на галванопластика и ще се превърне в пара по време на печене, а налягането ще повдигне електрифицирания слой, за да образува мехури.
-------------------------------------------- Край ----------------------------------------------------
