Процес на коване на различни части на автомобилната трансмисия

Технологията за обработка на коване се използва в някои части на автомобилната трансмисия, моля, вижте нашето обобщение по -долу.

Част 1: части за зъбни колела и вал

1. ПРОЦЕС ЗА ОБРАЗОВАНИЕ НА ОБЕДИНЕНИЕ

Според различни структурни изисквания, основният технологичен процес на обработка на частите на предавките приема коване празно → Нормализиране → Довършителна обработка → Оформяне на предавката → скала → Хобинг → Бръснене на предавката → (заваряване) → Топлинна обработка → Смилане → Сдвояване на сдвояване.
Като цяло зъбите вече не се обработват след нагряване, с изключение на зъбите на основния момент или частите, които клиентите изискват да бъдат смлени. Обработването на коване е едно от предимствата на металните обработки на Sunbright. Можете също така да научите за някои от нашите авточасти на части за обработка на предавки, като прецизно коване на автомобилни части.

2. ПРОЦЕС НА ПАФТ

Входният вал: Коване празно → Нормализиране → Завършване на довършителни работи → Помощ за предавка → Пробиване → Оформяне на предавката → скала → Хъбинг на предавката → Бръснене на предавката → Топлинна обработка → Смилане → Смилане.
Изходният вал: Коване на празно → Нормализиране → Довършителна обработка → Свързване на предавка и хобинг → Бръснене на предавката → Топлинна обработка → Смилане → Сдвояване и подрязване.

3. Специфичен поток на процеса

(1) Коване на заготовка
Коване с гореща матрица е широко използван процес на празно коване за части за автомобилни предавки. В миналото се използват горещи ковани и студени екструдирани заготовки. През последните години технологията за разточване на кръстосани клинове е широко популяризирана при обработката на валовете. Тази технология е особено подходяща за правене на заготовки за по -сложни стъпаловидни шахти. Той има не само висока точност, малки последващи обработващи квоти и висока ефективност на производството.

(2) Нормализиране
Целта на този процес е да се получи твърдостта, подходяща за последващо рязане на предавки и да подготви организацията за окончателната топлинна обработка, така че ефективно да се намали деформацията на топлинната обработка. Общото нормализиране се влияе значително от персонала, оборудването и околната среда, което затруднява контролирането на скоростта на охлаждане и равномерността на детайла, което води до голяма дисперсия на твърдост и неравномерна металографска структура, което влияе пряко върху обработката и крайната топлинна обработка.

(3) Завършете обработката на завъртане
За да отговарят на изискванията за позициониране на високоточна обработка на предавката, прецизното завъртане на заготовките на предавките използват стругове от ЦПУ. Вътрешният отвор и крайното лице на позиционирането на предавката се обработват първо, а след това другата крайна част и външен диаметър се обработват едновременно. Това не само гарантира изискванията за вертикалност на вътрешния отвор и крайната повърхност на позиционирането, но също така гарантира, че дисперсията на размера на масовото производство на зъбни заготовки е малка. По този начин се подобрява прецизността на заготовката на предавката и се осигурява качеството на обработка на следващите предавки.

Датата на позициониране и затягането на обработката на части от вала имат главно следните три метода:

1. Позиция от централния отвор на детайла: При обработката на вала коаксиалността на външната кръгла повърхност и крайната повърхност на частта и перпендикулярността на крайното лице към оста на въртене са основните елементи на тяхната точност на взаимната позиция. Основата на проектирането на тези повърхности обикновено е, ако централната линия на вала е разположена с две централни отвора, тя отговаря на принципа на съвпадение на датата.

2. Външният кръг и централният отвор се използват като референция за позициониране (една скоба и един отгоре): Въпреки че точността на центриране е висока с две централни отвора, твърдостта е лоша, особено при обработката на по -тежки работни части, тя не е достатъчно стабилна и количеството на рязане не може да бъде твърде голямо. При груба обработка, за да се подобри твърдостта на частта, външната повърхност на вала и централен отвор може да се използва като референция за позициониране за обработка. Този метод на позициониране може да издържи по -големи моменти на рязане и е най -често срещаният метод за позициониране за части на вала.

3. Използвайте две външни кръгови повърхности като референция за позициониране: При обработка на вътрешния отвор на кухия вал (например: обработката на вътрешния отвор с конуса на Morse върху машинен инструмент), централният отвор не може да се използва като референтна позициониране. Когато детайлът е шпиндел на машинния инструмент, двата поддържащи списания (сглобяване на дата) често се използват като дата за позициониране, за да се гарантира изискванията за коаксиалност на заострения отвор спрямо поддържащия журнал и да премахнат грешките, причинени от несъответствието на датата.

Част 2: Части от черупките

1. Процес
Общият поток на процеса е смилане на свързващата повърхност → отвори за обработка на процеса и свързване на дупки → груби отвори за скучно носене → фини отвори за ограждане и позициониране на отвори за щифтове → Почистване → Откриване на тест за теч.

2. Метод на Контрол

(1) Приспособление

Процесът на обработка на корпуса на трансмисията отнема „Център за вертикална обработка на обработката. 10# Процес + вертикален обработващ център обработка 20# Процес + хоризонтална обработка на обработка 30# Процес“ като пример. Необходими са три набора от тела за обработка на центрове, за да се избегнат детайли. За деформацията на затягането трябва да се вземат предвид и фактори като намеса на инструмента, гъвкава работа, множество парчета и едно затягане и бързо превключване.

(2) Аспект на инструмента

В производствените разходи на автомобилните части разходите за инструменти представляват 3% до 5% от общите разходи. Модулната структура на композитния инструмент има характеристиките на високата точност, държача на инструменти за многократна употреба и нисък инвентар и се използва широко. Това може значително да съкрати времето за обработка и да подобри ефективността на труда. Следователно, когато изискванията за точност не са високи и стандартните инструменти могат да постигнат по -добри резултати от обработката, опитайте се да използвате стандартни инструменти за намаляване на инвентара и подобряване на взаимозаменяемостта. В същото време, за масово произвежданите части, използването на модерни нестандартни композитни инструменти за части с високо прецизни изисквания може допълнително да подобри точността на обработката и ефективността на производството. 

(Източник: Автомобилен технолог, обработка на Xiaozhuge)

------------------------------------------------- Край -----------------------------------------------

Редактиране от Ребека Уанг