Мерки за осигуряване на качеството за щамповане на части
Процесът на щамповане е първата производствена връзка на цялото превозно средство и качеството на продукта му пряко влияе върху нивото на качество на следващия процес. Много OEM производители са изброили качеството на щамповащите части като основно подобрение и гаранционен артикул. Как да проектираме висококачествени части за щамповане в етапа на разработване на продукта?
Ранен етап на SE анализ
Фокусът на SE анализ включва формиране на части, производство, точност на позициониране и толерантност и т.н.
1. Анализ на формирането
Анализът на формирането е да се анализират проблеми като напукване на продукта, набръчкване, линията на приплъзване, деформация на удара и пролетна и да се предоставят решения.
Анализът на формата на формата включва главно: Дали частта има отрицателни ъгли, избягвайки оформеното оформяне на ъгъла (например: за да се гарантира формирането на частта, в областта на прехода не трябва да се появяват остри ъглови преходи (за да се избегне изборът на симетрична форма на външната част на покритието (избягвайте плъзгащите се линии по време на оформящата процеса), височината на вътрешната/външната крива на външната част на външната крива на външната част на външната част на външната част на външната част на външната част на външната част на външната част на външната част на външната част на външната част на външната част на външната част на външната част на външната част на външната част на външната част на външната част на външната част на външната част на външната част на външната част на корица Напукване/набръчкане на фланеца), ъгълът на фланеца (обикновено 90°~ 105°), ръбът на фланеца за смяната на подгъващата форма на детайла (зоната за смяна е по-голяма от 30 мм), а острите ъгли, обърнете внимание на ширината на подгъва (обикновено височината не е по-висока от 3-5 мм) и т.н.
The review of the difficulty of forming mainly includes: appropriate splitting of large parts and changing the shape of the part (such as: try to ensure that the part is formed in a straight line, and then choose a large arc transition; try to choose one ridge line for the four doors to cooperate with each other; Eliminate the springback of the part and increase the springback rib; reduce the design forming depth and avoid sharp changes in shape, etc.).
2. Определяне на процеса
Процесът на щамповане трябва да провери подреждането на процеса на частта и ъгъла на подрязване; Анализирайте проблемите на лошото подрязване, прекомерното бур и твърде дълго в по -късния етап и дайте решения; Прегледайте приложимостта на подреждането на тялото на линията и т.н.
(1) Изисквания за формиране на условия: Основен щам на чертеж: Външна плоча> 0,03, вътрешна плоча> 0,02; скорост на изтъняване <0,2; Мръчка: външна плоча A-ниво повърхност 0%, вътрешна плоча <3% от дебелината на материала;
(2) Изисквания за условията на подрязване: Вижте таблица 1 за изискванията за минимален ъгъл за вертикално рязане. Вижте таблица 2 за изискванията на ъгъла на подрязване на скосяване. Изискванията за условия на пробиване са показани в таблица 3.
3. Анализ на позициониране
Изборът на RPS дата трябва да отговаря на принципа 3-2-1 (или N-2-1) и принципа на координирания паралелизъм и единство. Точката на RPS трябва да избере част с достатъчна твърдост и без деформация; Тя трябва да бъде успоредна на координатната линия на автомобила колкото е възможно повече и трябва да бъде избрана в положение със същата форма на напречно сечение (промените в напречното сечение лесно ще причинят деформация на частта и е трудно да се намери точно); Посоката на позициониране на повърхността е различна и отворът за позициониране на датата не трябва да съвпада с равнината на позициониране на датата, доколкото е възможно (90° на теория); За да се намали грешката на позициониране, датата трябва да се поддържа последователна по време на последващото производство и употреба; За да се подобри качеството на продукта, позиционирането на датата също трябва да бъде избрано, доколкото е възможно, когато частите, които ще бъдат заварени, имат подходящи изисквания или функционални изисквания.
За същите части референтната позиция за позициониране трябва да бъде обединена, доколкото е възможно; Частите трябва да бъдат разположени независимо, без да се разчита на прилягането и позиционирането на съседни части; За части с лоша твърдост могат да се добавят и допълнителни точки за позициониране, за да се отговори на позиционирането на изискванията за стабилност на частите.
4. Определяне на точността на толерантността
Изискванията за качество на различните части на частите са различни, а изискванията за точност на толерантност също са различни (например, толерантността на фланечния контур на външния панел, който засяга клирънс на тялото, обикновено е±0,5 мм или±0,7 мм, докато толерансът на контура на фланеца на други части е± 1,0 мм или по -голяма; Толерансът на височината на фланците с изискванията за съвпадение обикновено е около 0,5 мм, докато толерантността на височината на други фланци е над 1,0 мм). Тъй като външният капак влияе върху качеството на външния вид на автомобила, изискванията за размер и външен вид са по -строги от другите структурни части. Корпусът на автомобила е разделено на зони A, B, C и D според различни области. От A до D изискванията за качество се понижават от своя страна. Изискванията за качество на различни позиции от една и съща част също са различни. Например, изискванията за точност на референтните дупки и референтните повърхности са по -високи, последвани от отвори за сглобяване и чифтосване на повърхности, а други части без съответстващи изисквания са по -ниски (обикновено по -горе±1,0 мм). Дизайнът на толерантността трябва да бъде максимален при предпоставката за осигуряване на качество.
Разработване и мониторинг на процесите
1. Развитие на приспособлението
Обикновено е необходимо да се определят щамповащите части на инструмента за проверка като:
(1) важни части (като външни плочи, части със специални характеристики и т.н.);
(2) Структурата е сложна, прецизността е висока и частите, които не могат да бъдат открити чрез общи инструменти за измерване (като левите и десните капаци на предното колело, панелите на тирето, подове, вътрешните панели на страничната стена и др.) Парчета);
(3) Части, които са трудни за образуване и предразположени към дефекти като отскок и деформация (като B-стъклени, панели за армировка на вътрешния панел на вратите, противоистови греди и др., Са предразположени към отскок и дефекти на качеството, а якостта на добив на материала надвишава 340 MPa);
(4) Части, които са имали проблеми в процеса на отстраняване на грешки на предишните модели или са повлияли на точката на LAP и прецизността на тялото (като части като пълнител за гориво, горен капак заден лъч, греда на перваза на вратата и задна секция на гредата на вратата на вратата и др.).
Технически изисквания за инструмента за проверка: повърхността на позициониране, повърхността на опората и затягащата точка на инструмента за проверка трябва да бъдат зададени според системата RPS в чертежа на продукта; Изискванията за точност са позицията на референтния отвор±0,05 мм, диаметърът на референтния отвор, външния диаметър на щифта за позициониране и степента на позиция на референтната повърхност±0,10 мм, референтен равнинен паралелизъм/перпендикулярност 0,05 мм/1000 мм, степен на позиция на отвора за маркиране±0,10 мм, толеранс на външния диаметър на щифта, повърхностна грешка във формата на нож или модел±0,10 мм, паралелизъм на базовата плоча /перпендикулярност 0,05 мм /1000 мм.
2. Развитие на плесен
(1) Изисквания за оборудване
①Силата на формиране на частта трябва да представлява по -малко от 75% от изходния капацитет на оборудването, а ударът на формата на силата отговаря на изискванията на кривата на изходната сила на оборудването;
②Параметрите на оборудването отговарят на инсталацията на плесен (не извън работната маса, по -малко от 50 мм под работната маса);
③Затворената височина е в необходимия обхват на оборудването (обикновено граничният размер е запазен за 10-20 мм);
④ Размер на компенсиране≤ 75 мм;
⑤ Ударът на щифта на изхвърлянето, налягането на подредената въздушна възглавница/регулирането на плъзгача и др. Отговаря на изискванията на формата;
⑥Повтаряща се точност на позициониране на мобилната работна маса <0,05 мм;
⑦Паралелизмът между работната маса и плъзгача е <0,12/1000; Перпендикулярността между удара на плъзгача и работната маса е по -малка от 0,3/150.
(2) Избор на доставчици
По време на процеса на проверка на доставчиците, като същевременно се гарантира, че хардуерът отговаря на изискванията за развитие, трябва да се постави повече акцент върху потвърждението на софтуера (възможности за разработка, експлоатация на системата и възможности за осигуряване на качество и т.н.), а вниманието трябва да се обърне на събирането на оценки на доставчиците на други клиенти. В процеса на избор на доставчици доставчиците трябва да бъдат избрани в съответствие с трудността на формите или частите, а подизпълнителната част на форми или части трябва да се извършва, като се вземат предвид специалностите на всеки доставчик.
За части от външните панели изберете международно известни или домашни първокласни доставчици за развитие, като германския Barz, Японския Miyazu, Dongfeng Mold и Tianqi Frain и др. За части с висока якост на чиния, доставчици с богат опит за развитие и успешни случаи могат да бъдат избрани. По време на процеса на разработка доставчиците на Volkswagen, Toyota, Honda и Hyundai се разглеждат главно и се обръща внимание на събирането на доставчици на ресурси.
(3) Мониторинг на процесите
След подписване на договора, доставчикът е длъжен да предаде плана за разработка, подписан от ръководителя на проекта, и доставчикът е длъжен да направи редовни доклади за напредъка, преди да пусне в производство.
След като се постави истинският модел, доставчикът е длъжен да добави снимки в процеса на редовен доклад за прогрес, за да гарантира автентичността на напредъка.
Провеждайте проверки на доставчиците от време на време, оценявайте доставчиците въз основа на резултатите от инспекцията и копирайте резултатите от оценката и предложенията за подобряване на отговорите на висшите ръководители и информирайте, че резултатите от оценката ще бъдат използвани като основа за оценка за последващо сътрудничество.
Когато проектът е ненормален, се изисква надзор на място и инженерът на място (SQE) трябва да съобщава за напредъка на работата всеки ден и да информира висшето ръководство на доставчика за напредъка на проекта и ненормалната ситуация, за да получи по-добра подкрепа.
(4) Умира се технически изисквания
Заоблените ъгли на рисунката умират вдлъбнати матрици r> (6 ~ 10) пъти повече от дебелината на материала; Дучът на СН трябва да бъде зададен на равнината колкото е възможно повече (максималният ъгъл на наклона не трябва да надвишава 5°); Когато дебелината на листа с висока якост е> 1,2 мм, празният държач се нуждае от конструкция на вложката; Вложката обикновено се разделя на блокове според 5° ъгъл между повърхността на фугата и центъра на формата; Шевът е над кръгла дъга (10-15 мм); Die Die приема форма на ръководство за съответствие; Скоростта на смилане на външната плоча е> 95%, грапавостта на повърхността е RA0.8; Вложките в части с тежък материален поток се нуждаят от специална третиране (TD, PVD и лазер).
Умираща матрица: Силата на натискането е избрана според горната граница на изискванията за проектиране (цялата належаща сила на външните части на плочата приема азотния цилиндър); Водещото устройство трябва да се използва, когато ръбът е подрязан; Когато дебелината на материала е> 1 mm, страничното подрязване трябва да има обратното странично устройство; Структурата на съответстващата част на частта трябва да бъде уплътнена; Подрязването на ръба на частта трябва да се побере в рамките на 15 мм.
Фланг за оформяне на матрица: Флангът на горния контролер изисква синхронизация по време на работа; Краят надвишава границата на фланеца с 5 мм; За външната плоча трябва да се предприемат мерки за борба с външната плоча (като първо завъртане на двата края); Той е разделен на две последователности за завършване, а ставите на двете последователности трябва да се припокриват с поне 20 мм, а дължината на преходната зона е 40-50 мм.
За да се гарантира стабилността на частта, фланциращият клирънс отговаря на изискванията в таблица 4.
Контрол на процеса на развитие
(1) Контрол на качеството на развитието на плесента
Методът и структурата на формата в ранния етап на развитието на плесен трябва да бъдат прегледани от множество страни и след това да се пуснат в производството след преминаване на процеса.
Мониторинг на качеството на леене: Материалът не трябва да има дефекти като пори, кухини за свиване, порьозност на свиване, трахома, пукнатини и пясък.
Мониторинг на качеството на обработката: Необходимо е да се гарантира точността на размера и формата и изискванията за грапавост на повърхността на части от плесен; Разграничете различни методи за обработка и запазете подходящо количество обработка.
Мониторинг на качеството на сглобяването (включително използването на стандартни части): Всяка вложка се сглобява на място, долната повърхност се смила заедно не по -малко от 80%, пролуката на шева е по -малка от 0,03 мм, работната повърхност е равномерно оцветена, позиционирането е точно, а закрепването е твърдо (и има мерки за разхлабване).
Контрол на качеството на отстраняване на грешки: Уверете се, че материалът на щамповащите части е същият като този на масовото производство; Оборудването за отстраняване на грешки трябва да се опита да използва механични преси, а броят на инсултите за отстраняване на грешки е същият като този при производството; По време на отстраняване на грешки не е позволено да се прилага смазочни масло; Бръчки и други повърхностни дефекти; За външните панели без дефекти, които влияят на качеството на външния вид, не могат да постигнат поетапно качествени цели.
(2) Контрол на качеството на разработването на инструменти за проверка
Структурата на предварително развитие на инструмента за проверка трябва да бъде прегледана от множество страни и да бъде предадена, преди да може да бъде поставена в производство и обработка.
Контрол на качеството на основата на инспекционното приспособление: Материалът отговаря на изискванията за проектиране; Заваръчният шев на заварените части на основата трябва да бъде красив и пълен, а дефекти като виртуално заваряване, липса на заваряване и подбиване не трябва да се появяват, а заваръчните пръски трябва да бъдат отстранени; Заварените конструктивни части трябва да бъдат изцяло отчетени и отгряти.
Контрол на качеството на базовата дъска: Плоската част отговаря на изискванията за проектиране; Грубостта е RA1.6; Координатната линия е необходима да бъде гравирана на долната плоча (маркирането на координатната линия трябва да бъде завършена) и се разширява до формата на инструмента за проверка, а грешката на позицията на координатната линия спрямо референцията е 0,2 /1000; Дълбочината и ширината на линията на писане са и двете 0,1 ~ 0,2 мм (за писане на драскането е необходима).
Контрол на качеството на формата: След обработка на повърхността с най -ниска смола, дебелината трябва да бъде повече от 60 мм, за да отговори на изискванията за стабилност и надеждност на инструмента за проверка; За части с по -ниско фланциране, най -ниската точка на измервателната точка на повърхността на формата на инструмента за проверка е до дъното височината на горната повърхност на платформата на седалката е по -голяма от 100 мм; гарантира нормалното измерване на стоманения владетел, габарит на повърхностната разлика и владетеля на празнината; Точността отговаря на изискванията за проектиране.
Стискащата седалка е стабилна и твърда; Той може да се движи свободно без намеса; Скобата приема стандартите на Jiashou и Jiahe.
Етап на производство на грешки
В етапа на въвеждане в експлоатация и производство разумните точки за тестване и стандартите за тестване могат да бъдат формулирани според стабилността на детайла, съответствието на размера на толерантността, степента на влияние върху производството на място и следващите клиенти, а специфичната работа е следната:
1. Формулиране на точки за откриване
Според действителната ситуация на зареждане и изискванията на продукта формулирайте разумни точки за проверка на качеството на щамповане.
Стъпките за изпълнение са:
(1) Според функцията на самата щампована част, идентифицирайте нейните ключови и важни части като една от основите за откриване на качеството на щамповане;
(2) Определете ключа и важните части от частта според стандартната книга за качеството на частта и връзката между обиколката и позиционирането в процеса на заваряване, като един от елементите, които трябва да бъдат инспектирани за качество;
(3) В процеса на производство на PT обърнете внимание на промените в параметрите на процеса на производство на щамповане и обобщете и запишете качествените нестабилни точки, причинени от продуктите като един от задължителните елементи за проверка на качеството; За стабилните точки на проверка, които нямат влияние върху зареждането, които могат да се използват като точка за контрол на производството след преглед и проверка.
2. Формулиране на стандартите за тестване
Определете частите, които влияят на точността на бялото тяло, направете ключови коригирания, анализирайте тестовите данни на частите, които не влияят на точността на тялото, и преразгледайте данните въз основа на действителните стойности на тестана продукта.
Стъпки за изпълнение:
(1) Съберете тестовите данни по време на процеса на разработка на частите (от всяка партида данни от проби и PT1 и средната стойност на тестовите данни от не по -малко от 3 части във всяка партида);
(2) анализирайте тестовите данни според същата и същата част и определете дали разпределението на данните има тенденция към стабилна стойност;
(3) Ревизирайте и коригирайте действителната стойност на теста на продукта според степента на влияние на историческите данни в процеса на разработка на частта върху клиента, резултатите от заваряването и зареждането на всяка партида части и разпределението на данните на частта.
И накрая, въз основа на преработените данни на действителната тестова стойност на продукта и определената окончателна тестова точка, референтният указател на проверката се преразглежда и изпраща до семинара.
